Система лазерной наплавки металла DM3D DMD 105D
Технология: DMD
Область построения 3D: 300×300×300 мм
Мощность лазера: 1-5 кВт
Толщина слоя: 0,2-1,2 мм
Производительность: 20-160 см3/час
Точность позиционирования: до 0,05 мм
Описание DM3D DMD 105D
DMD 105D — автоматизированная промышленная система прямого наплавления металла с помощью лазерной обработки различных порошковых материалов по технологии Direct Metal Deposition. Выполнена в традиционной компоновке на базе 5-ти осевых обрабатывающих центров с использованием современных лазеров мощностью 1 или 5 кВт, которые обеспечивают высокую производительность – скорость синтеза составляет 20-160 см3/ч. Оригинальная система управления позволяет регулировать размер пятна расплава в зависимости от конфигурации элементов строящейся детали: уменьшая размер пятна и, соответственно, подачу материала в зону расплава при проработке тонкостенных элементов и увеличивая — при построении массивных элементов. Система предназначена для прямого построения крупногабаритных изделий из металла любой сложности, производство сложных биметаллических компонентов, модификации поверхности инструмента, ремонта металлических деталей, восстановления рабочих поверхностей широкого спектра механизмов, таких как лопатки турбин, режущие кромки штампов, прокатные валки, любая инструментальная оснастка с использованием порошков из инструментальных сталей, кобальтовых, никелевых и титановых сплавов.
Особенности
- 5-осный промышленный комплекс на базе ЧПУ, интегрированный с волоконной лазерной системой мощностью 1- 5 кВт
- Свободно перемещаемая оптическая система
- Отработанные технологии обработки порошков широкого спектра металлов
- Высокая производительность
- Система управления с обратной связью с одновременным регулированием в режиме реального времени основных параметров построения детали
- Система контроля параметров зоны расплава в режиме реального времени
- Устройство одновременной подачи разных типов порошков
- Газонепроницаемая рабочая камера для работы с реакционными материалами
Применение
- Нанесение металла и металлокерамики на режущую кромку инструмента
- Параллельная или последовательная подача двух видов материала с различными физико-химическими свойствами
- Производство деталей из композитных материалов, используя две или несколько систем подачи разнородных порошков
- Восстановление титановых лопаток турбин
- Устранение дефектов сложных отливок
- Ремонт и восстановление штамповой или другой технологической оснастки
- Изготовление сложных крупногабаритных изделий
- Нанесение жаропрочных и износостойких покрытий любой толщины
- Изготовление многослойных металлических структур
Технические характеристики
| Толщина слоя, мм | 0,2-1,2 | |
| Производительность, см3/час | 20-160 | |
| Рабочий объем, мм | 2D | 3D |
| Ось Х | 800 | 300 |
| Ось Y | 800 | 300 |
| Ось Z | 3000 | 300 |
| Ось B | +/- 45˚ | +/- 45˚ |
| Ось C | +/-180˚ | +/-180˚ |
Скорость перемещения по координате
| В режиме наплавления | До 2 м/мин. | |
| В быстром режиме | До 6 м/мин. | |
Точность
| Наименьшее программируемое приращение, мм | 0,001 | |
| Позиционирование в координатах X,Y,Z | 0,05 мм/м | |
| Воспроизводимость в координатах X,Y,Z | 0,005 мм/м | |
Устройства подачи порошка
| Количество форсунок (стандартная комплектация) | 2 | |
| Объем резервуара | 500 см3/форсунка | |
| Программное обеспечение | Пакет ПО DM3D ОС Windows | |
| Корпус | Класс защиты 1, смотровое окно, поворотный стол с тисками | |
| Габаритные размеры (базового блока), мм | 2890x2800x3370 (Ш×Г×В) | |
| Стандартные порошковые материалы | Fe-основа: H13, P20, P21, S 7, 420SS, 316L, 17-4 PH, CPM1V, Invar Co-основа: Stellite 6, Stellite 21, Stellite 31, Stellite 706 Ni-основа: IN 718, IN 625, C-276, Nistelle C, Wasp alloy Ti-основа: CP Ti, Ti-6Al-4V | |
| Стандартные материалы подложки: | Все типы сталей, чугун, никель, медь, кобальт, титан | |